De nos jours, beaucoup de tubes sont façonnés à partir de verre. D’ailleurs, ce matériau compte parmi les substances les plus courantes et familières que l’on connaît. En effet, beaucoup de miroirs, bouteilles, vaisselles, luminaires… sont eux aussi conçus à partir du verre. Contrairement à ces derniers, les tubes en verre comme ceux que l’on trouve chez Bolium par exemple peuvent servir à de nombreuses fins : médicale, scientifique, décorative et bien d’autres. La manière dont ils sont fabriqués reste plus ou moins similaire. Continuez votre lecture pour comprendre comment ces tubes et autres accessoires en verre sont fabriqués et à quoi ils servent.
À quoi servent les tubes de verre ?
Les tubes en verre font grandement partie de nos vies, mais on les remarque très peu. La fabrication de ces tubes en verre est aujourd’hui essentielle dans de nombreux secteurs d’activité qui en utilisent énormément.
Ces flacons de verre peuvent servir autant sur le plan domestique que professionnel et industriel. Notons par exemple que les tubes peuvent :
- Renfermer des produits pharmaceutiques et médicaux : seringues, ampoules buvables, ampoules pour injection…
- Servir d’instrument d’expérience en laboratoire : éprouvettes graduées, tube à essai, bécher…
- Illuminer nos salles grâce aux tubes à néon, ampoule à filament de tungstène…
- Aider à mesurer diverses grandeurs : thermomètre médical, de cuisine, industriel, baromètre…
- À différents autres usages : décoration, conservation d’aliments, jardinage, pour y stocker un message secret donnant la clef d’une énigme dans un escape game, etc.
Comment fabrique-t-on du verre ?
Pour découvrir la façon dont les tubes en verre ont été fabriqués, rappelons d’abord les méthodes d’élaboration du verre en général.
On en rencontre sous de nombreuses formes, épaisseurs, longueur, rigidité… Mais un ingrédient de base reste commun à tous : le sable ou la silice (SiO2).
Une première étape cruciale consiste à fondre la silice à des températures de l’ordre de 1 700 °C. À noter que la liquéfaction du sable demande la présence d’autres composants. Ceux-ci vont accélérer la fonte, donner plus de résistance ou encore apporter une couleur précise au verre. On obtient alors du verre, mais sous une forme liquide, visqueuse.
Ensuite, on procède au modelage du verre sous cet état fondu. Pour ce faire, il faut prendre compte de l’aspect final que l’on veut donner au verre. Il suffit ainsi de lui donner une forme particulière par moulage, par soufflage, ou en le plongeant dans un bain de métal.
Des procédés de rigidification peuvent finalement s’y ajouter, tels que le traitement thermique ou encore la trempe du verre.
Procédé de fabrication des tubes en verre
La production des récipients creux, tubes et bouteilles, ne date pas d’hier. De ce fait, on peut rencontrer des méthodes plus traditionnelles et d’autres plus modernes. Il existe deux principaux procédés de fabrication : manuels et industriels.
Procédé manuel
Tout d’abord, on recueille du verre fondu au bout d’une canne de soufflage. On l’enroule uniformément autour de la canne. La prochaine étape consiste à souffler dans cette canne. L’air va alors gonfler le verre, tel un ballon, qui prendra une forme quasi sphérique. Il est nécessaire de réchauffer le verre entre temps pour éviter qu’il ne se durcisse trop vite.
On étire ensuite ce verre encore chaud pour lui donner une forme allongée. Cela nécessite l’effort d’un second ouvrier pour l’étirage et d’un troisième ouvrier pour le refroidissement.
Il reste un inconvénient majeur : les manipulations peuvent créer de nombreuses irrégularités sur les tubes de verre.
Procédé industriel
Contrairement aux procédés manuels traditionnels, la production industrielle utilise des machines automatiques. Celles-ci arrivent à fabriquer des tubes en verre aux dimensions très précises et avec un rendement élevé.
Deux méthodes sont aujourd’hui plus utilisées : le procédé Danner et le procédé Vello.
Le procédé Danner permet de produire des tubes de diamètre de 5 à 10 mm et épais de 0,2 à 0,4 mm. Un feeder déverse le verre en fusion sur un mandrin horizontal en rotation sur son propre axe. Le verre s’accumule autour du mandrin tout en formant un tube, au fur et à mesure que l’air est injecté à travers. D’autres mécanismes étirent le verre. Les tubes sont ensuite découpés lorsque la forme souhaitée est obtenue.
D’un autre côté, le procédé de Vello façonne des tubes de verre de diamètre plus importants, allant jusqu’à 180 mm à 20 mm d’épaisseur. Ce procédé diffère du précédent par le fait que le mandrin conique rotatif est installé verticalement. Le verre s’écoule dessus et forme un tube grâce à son propre poids. Les techniques pour étirer et découper le verre demeurent semblables à celles utilisées précédemment.